1. Das Fertigteil ist ca. 10-20% kleiner als das Grünteil. Diese Schrumpfung gilt es zu beherrschen, um auch mit kleinsten Toleranzen fertigen zu können.
2. Die Kristallstruktur des Fertigteils muß homogen sein, um Brüche und Spannungen auszuschließen.
3. Die Formen/Werkzeugkonstruktion und der Einspritzdruck muß sorgfältig gewählt sein, um eine korrekte Füllung des Grünteils zu gewährleisten.

Vorteile des MIM-Verfahrens:

• komplexe Bauteile können wirtschaftlich hergestellt werden
• Bohrungen, Hinterschneidungen, Zahnungen, Rändelungen, Aussparungen, scharfe Kanten, glatte Oberflächen und sogar Gewinde sind möglich
• wirtschaftliche Fertigung mittlerer bis großer Serien
• Logos oder Beschriftungen können direkt aufgebracht werden
• aufwendige Nacharbeiten entfallen
• Verarbeitung schwer zerspanbarer Hochleistungswerkstoffe möglich
• Möglichkeit der konstruktiven Verbesserung von bestehenden Bauteilen
• sehr gute mechanische Eigenschaften (z.B. hohe Bruchdehnung) und Korrosionsresistenz durch hohe Dichte
• gasdichte Teile, da keine offenen Poren
• völlig neue Formgebungs-, Konstruktions- und Designmöglichkeiten
• durch die MIM-Fertigung eines komplexen Multifunktionsteils - statt mehrerer konventionell hergestellter Einzelteile - entfallen Montagearbeiten
• geometrisch komplexe Oberflächen können ohne Nacharbeit hergestellt werden
• Herstellung einbaufähiger Teile möglich

MIM hat gegenüber dem Fein- oder Präzisionsguss nach dem Wachsausschmelzverfahren folgende Vorteile:

• wesentlich genauere Toleranzen
• kleinere Toleranzstreuung
• bessere Oberflächen
• dünnwandigere Querschnitte möglich
• kostengünstig bei großen bis sehr großen Serien
• durch Schieber in den Spritzformen sind Quer- und Langshinterschnitte möglich

Anforderungen des MIM-Verfahrens:

• MIM-Teile sind relativ teuer bei der Produktion kleiner Serien und Teilen mit niedriger Komplexität.
• Das MIM-Verfahen verursacht hohe Anfangsinvestitionen (Werkzeugdesign und -bau, Werkstoffentwicklung)